vocabulario

Definicion
aberturas de raíz
(root openings) Separaciones en la raíz de la unión entre los metales bases. El tamaño de la abertura de raíz determina cuánto metal de soldadura se necesita para obtener fusión en la raíz.
aceros al carbono
(carbon steels) Aceros compuestos de hierro y carbono, sin ningún material adicional.
aceros de baja aleación
(low-alloy steels) Aceros que contienen pequeñas cantidades de materiales agregados intencionalmente y que cambian las propiedades del metal. Entre los elementos de aleación comunes se incluyen: manganeso, molibdeno y níquel.
aceros inoxidables
(stainless steels) Tipo de aceros que contienen más de 15% de cromo y presentan excelente resistencia a la corrosión.
agrietamiento por hidrógeno
(hydrogen cracking) Defecto de la soldadura que ocurre en el metal de soldadura cuando el hidrógeno entra en contacto con una soldadura susceptible de agrietamiento. Los electrodos de bajo hidrógeno reducen el agrietamiento por hidrógeno.
alabeo
(wash-in) Sección de metal de soldadura depositado que se alinea uniformemente con el borde de la soldadura. Un buen alabeo es liso y uniforme a lo largo de la unión y no socava el metal base.
alimentador de alambre
(wire feeder) Dispositivo construido ya sea dentro de la máquina de soldar o colocado en un costado de la misma y que suministra alambre en la pistola de soldar.
aluminio
(aluminum) Metal plateado claro que es blando, ligero y conductor efectivo. El aluminio es el principal desoxidante en el material fundente.
amperaje
(amperage) Unidad de medición que indica la cantidad de la corriente que fluye en un circuito, la cual se mide en amperios. El amperaje de FCAW se determina por la velocidad del alambre.
ángulo de arrastre
(drag angle) Término que se usa en la industria para la técnica de tracción.
Ángulo de biselado
(bevel angle) ángulo formado entre el borde preparado de un lado del metal base y un plano perpendicular a la superficie del otro lado del metal base.
ángulo de empuje
(push angle) Término usado en la industria para la técnica de empuje.
ángulo de recorrido
(travel angle) Ángulo menor que 90 grados entre el electrodo y la soldadura.
ángulo de trabajo
(work angle) Ángulo menor que 90 grados entre una línea perpendicular a la pieza de trabajo y un plano determinado por el eje del electrodo y el eje de la soldadura. El ángulo de trabajo se usa para centrar el cordón de soldadura en una aplicación dada.
argón
(argon) Gas inactivo comúnmente utilizado como protector. El argón es mucho más pesado que el aire, de modo que protege efectivamente el área de soldar.
boquilla para gas
(gas nozzle) Dispositivo colocado directamente sobre la pistola de soldar que fuerza gas protector para rodear el electrodo y el arco.
boquillas aisladas
(insulated nozzles) Tipo de boquillas utilizadas en las pistolas para FCAW protegida con gas que utilizan una pieza de material no conductivo colocada dentro de la pistola de soldar para impedir que la boquilla para gas se vuelva eléctricamente cargada.
boquillas deslizables
(slip-on nozzles) Tipo de boquillas que se utilizan en las pistolas para FCAW protegida con gas en la cual el aislante se puede separar de la boquilla.
bordes de la soldadura
(weld toes) Puntos en los que la cara de soldadura y el metal base se unen.
ciclo de operación
(duty cycle) El tiempo, dentro de un período de diez minutos, que una máquina de soldar puede realizar trabajo sin sobrecalentarse. Si una pistola de soldar tiene un ciclo de operación de 30%, puede operar por tres minutes consecutivos y debe descansar siete.
cobre
(copper) Metal rojizo que es muy dúctil, térmica y eléctricamente conductivo y resistente a la corrosión. El cobre suele utilizarse para fabricar cable eléctrico.
cordón extendido
(stringer bead) Tipo de cordón de soldadura que se forma moviendo el electrodo en forma recta por toda la unión. Un buen cordón extendido tiene buen alabeo en los bordes de la soldadura.
cordón tejido
(weave bead) Cordón de soldadura que se forma moviendo el electrodo a lo largo de la unión con un movimiento de zigzag.
cráter
(crater) Hueco no deseable en el cordón de soldadura. Un cráter puede causar agrietamiento si no se le rellena adecuadamente.
cromo
(chromium) Metal brilloso, duro, de color gris acero, que aumenta la templabilidad y la resistencia a la corrosión del acero. Los aceros inoxidables también contienen grandes cantidades de cromo.
dados de estirado
(drawing dies) Herramientas que se utilizan para formar alambre o metal a una forma especificada.
DCEN
(DCEN) Siglas para corriente directa con electrodo negativo. DCEN es otra manera de expresar corriente directa con polaridad directa.
DCEP
(DCEP) Siglas para electrodo positivo con corriente directa. DCEP es otra manera de expresar corriente directa con polaridad invertida.
desoxidante
(deoxidizer) Material que eliminan el oxígeno del charco de soldadura fundida y del arco. El oxígeno puede estropear un cordón de soldadura.
diámetros de electrodo
(electrode diameters) Mediciones del grosor del electrodo. FCAW utiliza una variedad de diámetros de electrodo.
difusor de gas
(gas diffuser) Dispositivo en el interior de la pistola de soldar a través del cual fluye el gas protector.
dióxido de carbono
(carbon dioxide) Gas activo comúnmente utilizado como protector para FCAW. El dióxido de carbono es económico pero produce un arco violento.
diseño de la unión
(joint design) Especificación de un tipo particular de unión y sus dimensiones requeridos.
eje de la soldadura
(weld axis) Línea imaginaria a través del centro y a lo largo de la longitud de la soldadura.
eje del electrodo
(electrode axis) Línea imaginaria a través del centro del electrodo.
equipo automático
(automatic equipment) Equipo de soldar controlado por los valores prefijados en una computadora o en un robot.
equipo regulador de gas
(gas regulation equipment) Equipo que controla el suministro de gas protector al área de soldadura.
equipo semiautomático
(semi-automatic equipment) Equipo para soldar que utiliza una máquina de soldar y una pistola de soldar manual. El soldador controla la orientación del electrodo y la velocidad de recorrido.
extensión del electrodo
(electrode extension) Distancia desde el extremo de la punta de contacto hasta el extremo del electrodo.
FCAW
(FCAW) Siglas que la Sociedad Americana de Soldadura utiliza para la soldadura por arco con núcleo fundente.
FCAW autoprotegida
(self-shielded FCAW) Tipo de proceso FCAW que usa solamente un electrodo tubular de alambre lleno con fundente.
FCAW protegida con gas
(gas shielded FCAW) Tipo de proceso FCAW que usa un electrodo tubular de alambre lleno con fundente y un gas protector externo. FCAW protegida con gas proporciona doble protección.
fundente
(flux) Material no metálico que se usa para proteger el charco de soldadura y el metal sólido de la contaminación atmosférica. En FCAW, el material fundente está contenido en el núcleo del electrodo.
guía aislada
(insulated guide) Pieza de material pequeña y no conductiva colocada dentro de la pistola de soldar para impedir que la boquilla para gas se vuelva eléctricamente cargada.
inclusiones de escoria
(slag inclusions) Materiales sólidos no metálicos atrapados en el metal de soldadura o entre el metal de soldadura y el metal base.
índice de deposición
(deposition rate) Índice al cual el electrodo se funde en el charco de soldadura fundida para formar una soldadura.
máquina de soldar
(welder) Fuente de poder que suministra la electricidad para realizar la soldadura por arco.
marcas de gas
(gas marks) Condición que ocurre en FCAW protegida con gas cuando una burbuja de gas del arco no escapa a través de la escoria fundida y queda atrapada en el charco de soldadura. La escoria se solidifica y la burbuja de gas atrapada marca el cordón de soldadura. Esto generalmente es un defecto visual, pero puede conducir a defectos físicos.
metales ferrosos
(ferrous metals) Metales que contienen hierro. El acero es el metal ferroso más popular.
mezcla de gases
(gas mixture) Combinación de gases que se utiliza para proteger la soldadura. FCAW suele utilizar una mezcla de gases de argón y dióxido de carbono.
monóxido de carbono
(carbon monoxide) Gas incoloro, inodoro y venenoso hecho de carbono y oxígeno.
níquel
(nickel) Metal duro, maleable, plateado claro que se suele agregar a los electrodos para FCAW para incrementar la resistencia y la resistencia a la corrosión.
ondulación
(worm tracking) Otro nombre para las marcas de gas.
orientación del electrodo
(electrode orientation) Posición en la que el soldador manipula el electrodo. La orientación del electrodo se refiere al ángulo de trabajo y al ángulo de recorrido.
pasada de soldadura
(weld pass) Progresión de la soldadura a través de la unión. El resultado de una pasada de soldadura es un cordón de soldadura.
pistola de soldar
(welding gun) Instrumento que se utiliza en algunos procesos de soldadura automáticos y semiautomáticos que conduce electricidad, guía el electrodo y, en algunos casos, libera gas protector.
pistolas enfriadas por agua
(water-cooled guns) Tipo de pistolas de soldar que utilizan agua para enfriarse. Las pistolas enfriadas por agua suelen operar a un ciclo de operación más elevado que las pistolas enfriadas por aire.
pistolas enfriadas por aire
(air-cooled guns) Tipo de pistolas de soldar que tienen una boquilla pequeña en el extremo, la cual proporciona aire para enfriar la pistola después de soldar. Las pistolas enfriadas por aire suelen utilizarse con electrodos autoprotegidos.
porosidad
(porosity) Discontinuidades de tipo cavidad o burbujas formadas cuando se atrapa gas durante la solidificación del metal de soldadura.
preparación de la unión
(joint preparation) Diversidad de procesos que preparan metales base antes de soldar. Esto suele incluir precalentamiento, corte u otras preparaciones.
propiedades físicas
(physical properties) Propiedades que describen la capacidad de un metal para fundirse, emitir calor, conducir electricidad y expandirse o contraerse.
propiedades mecánicas
(mechanical properties) Propiedades que describen la capacidad del material para ser comprimido, estirado, doblado, rayado, mellado o roto.
punta de contacto
(contact tip) Dispositivo ubicado en el interior de la pistola de soldar y que conduce electricidad al electrodo. La punta de contacto está normalmente fabricada de cobre.
resistencia a la corrosión
(corrosion resistance) Capacidad de un metal para resistir ataques de otros elementos y químicos.
resistencia a la tensión
(tensile strength) Capacidad del material para resistir las fuerzas que tratan de apartarlo o estirarlo.
resistencia elástica
(yield strength) Capacidad de un metal para resistir una fuerza gradual progresiva sin deformación permanente.
revestimiento de electrodo
(electrode liner) Revestimiento aislado que rodea el electrodo de alambre y lo soporta desde el alimentador de alambre hasta la punta de contacto.
saliente eléctrico
(electrical stickout) Término utilizado para describir la extensión del electrodo o la distancia desde el extremo de la punta de contacto hasta el extremo del electrodo.
saliente visible
(visible stickout) Distancia desde el extremo de la pistola de soldar hasta el extremo del electrodo. El saliente visible es la parte del electrodo que el soldador puede ver.
socavado
(undercut) Surco fundido dentro del material base, generalmente a lo largo de los bordes de la soldadura, lo cual produce un punto débil en la soldadura.
soldador
(welder) Persona que realiza la soldadura.
soldadura por arco con núcleo fundente
(flux-cored arc welding) Proceso de soldadura por arco que usa un electrodo consumible continuamente suministrado y que contiene fundente en un centro hueco. También se le llama FCAW.
soldadura por arco metálico con gas
(gas metal arc welding) Proceso de soldadura por arco en el cual el electrodo sólido de alambre y el gas protector inerte se suministran a la soldadura por medio de una pistola de soldar. También se le conoce como soldadura GMAW o MIG.
soldadura por arco metálico protegido
(shielded metal arc welding) Proceso de soldadura por arco que usa una varilla cubierta con fundente como su electrodo. También se le conoce en el taller como SMAW o soldadura con varilla.
soldaduras de canal
(groove welds) Tipo de soldaduras que consisten en una abertura entre dos superficies de piezas, lo cual proporciona un espacio para contener metal de soldadura. Las soldaduras de canal se utilizan en todas las uniones excepto en uniones de traslape.
técnica de empuje
(forehand technique) Movimiento del electrodo a lo largo de la pieza de trabajo en dirección de la soldadura. FCAW protegida con gas suele utilizar la técnica de empuje.
técnica de tracción
(backhand technique) Movimiento del electrodo a lo largo de la pieza de trabajo en dirección opuesta a la de la soldadura. FCAW autoprotegida suele utilizar la técnica de tracción.
transferencia de arco por aspersión
(spray arc transfer) Tipo de transferencia de metal en el cual el metal del final del alambre se funde en gotitas pequeñas y finas, creando un arco estable y poca salpicadura.
voltaje
(voltage) Fuerza eléctrica o presión que hace que la corriente fluya en un circuito.
voltaje constante
(constant voltage) Soldadura que usa un voltaje que varía ligeramente con los cambios de corriente o de amperaje. El voltaje constante, o CV, suele ser utilizado en la soldadura por arco metálico con gas (GMAW) y en la soldadura por arco con núcleo fundente (FCAW).

seguridad industrial

El programa de Seguridad Industrial tiene como objetivo incorporar a la empresa en un trabajo permanente de análisis, diagnóstico e implementación de programas de acción, con el fin de proteger al trabajador contra Riesgos de Accidentes Laborales.
Las acciones preventivas en empresas asociadas se desarrollan con la asesoría de expertos profesionales especializados por cada sector económico, que asesoran y apoyan permanentemente en materias propias de la Seguridad Industrial:
Reconocimiento y Evaluación de Riesgos.
Eliminación Control de Situaciones Riesgosas
Asesoría a Departamentos de Prevención de Riesgos, Ejecutivos y Supervisores de empresas asociadas en la elaboración de Programas de Prevención de Riesgos.
Organización y puesta en marcha de Comités Paritarios.
Asistencia para la elaboración y aplicación de Normas, Procedimientos y Sistemas de Seguridad Industrial.
En la industria manufacturera el área metalmecánica es tal vez la de mayor desarrollo tanto en la gestión productiva como en la implementación de nuevas tecnologías y procedimientos en la ejecución de operaciones y/o procesos. Las empresas que conforman el área metalmecánica tienen como denominador común que la base de su gestión productiva es la transformación en frío de materiales de origen metálico.
De acuerdo a su actividad específica se clasifican en rubros tales como fabricación de productos metálicos, construcción de maquinarias, construcción de maquinarias, aparatos, accesorios y artículos eléctricos, construcción de vehículos automotrices y construcción de motocicletas y bicicletas.
Seguridad
Este accionar preventivo parte con un diagnóstico de la situación que presenta la empresa respecto de las condiciones de seguridad en que se desarrollan las operaciones y procesos Se formulan una serie de medidas que permiten mejorar las líneas de producción, señalización y demarcación de áreas, manejo y control de gases y líquidos combustibles , requerimiento de equipos de incendio para protección menor, sistema de control a puntos de operación de máquinas y equipos, estudios posturales en puestos de trabajo, sistema de comando para operación de equipos, plan de emergencias, entre otros. Investigación de Accidentes Determinar en base a circunstancias las causas del accidente y proponer las medidas preventivas para evitar la ocurrencia del mismo.
Asesorías
La aplicación de la Ley 16744 que establece una serie de normativas técnicas legales que tienen por finalidad promover y desarrollar acciones orientadas a generar instrumentos que permiten aplicar la prevención de los riesgos de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales.
Asistencia técnica en la confección de los reglamentos internos.
Constitución y gestión de los comités paritarios y departamentos de prevención.
Elaboración de estadísticas de accidentes.
Orientación técnica en el cumplimiento del derecho a estar informado de los riesgos laborales.
Hojas de datos de seguridad de sustancias químicas.
Auditorias
Evaluar procesos, máquinas y/o equipos riesgosos como calderas, cables, estrobos y elementos de levante; sistemas de iluminación, protectores auditivos, sistema eléctricos y edificios de administración.
Higiene Industrial
Detección y evaluación de riesgos físicos, químicos y ocupacionales.
Vigilancia
Controlar la salud de los trabajadores que está expuestos a agentes físicos, químicos y biológicos en los ambientes laborales.
Estudios técnicos ambientales efectuados por nuestros expertos, con exámenes clínicos a los trabajadores expuestos, y la medición de los indicadores biológicos para la prevención de posibles enfermedades profesionales.
Ergonomía
Se realizan estudios de puestos de trabajo en terreno, de modo de adecuar las máquinas y equipos a los trabajadores.
Capacitación
Cursos, seminarios y charlas que detallan el programa preventivo de la ACHS.
Curso prevención de riesgos metalmecánicos
Sistema de Identificación de Sustancias Peligrosas.
Control de Riesgo en Soldadura al Arco.
El diccionario tecnológico Chambers define a la soldadura al arco como: Amétodo de elementos metálicos por fusión, en el que se obtiene el calor necesario estableciendo un arco eléctrico entre dos electrodos , o bien entre un electrodo y el metal.
La American Welding Society (A.W.S.), establece ocho procesos principales de soldadura o corte.
Con electrodo revestido (SMAW)
Con electrodo de carbón (CAW)
Con electrodo de tungsteno (GTAW B TIG)
Con protección gaseosa (GMAW B MIG)
Con electrodo con fundente en el núcleo (FCAW- TUBULAR)
Sumergido (SAW)
Con plasma (PAW)
De espárrago (SW)
De acuerdo a la forma de ejecutar este proceso, se establece:
Soldadura manual, en la cual la tarea se realiza en forma directa por el soldador.
Soldadura semi-automática, en donde la generación del arco esta a cargo del equipo, pero el desplazamiento es guiado por el soldador.
Soldadura a máquina, en la cual el equipo genera y mantiene el arco, alimenta con el material de aporte, y fija el recorrido. El operador solo fija la dirección y controla su ejecución.
Soldadura automática, en donde el proceso es desarrollado completamente por el equipo, quedando la función del soldador a operarlo( carga y descarga) e iniciar la tarea.
Dentro de la actividad metalmecánica, los procesos de soldadura más frecuentes son los de Electrodo Revestido, MIG, TIG, y Tubular. En trabajos más especiales se encuentra la aplicación de arco sumergido, y corte con plasma.
Sin embargo, cualquiera sea el proceso ejecutado, la acción de fusión del metal genera riesgos de accidentes, tanto para los trabajadores como para el medio en el cual este se realiza.
Tipificación de Riesgos
De Seguridad
Los riegos más relevante a que se enfrenta un soldador y personas del entorno son:
Exposición a Radiaciones
En el proceso se generan radiaciones de luz visible, infrarroja, y ultravioleta. Estas radiaciones pueden en mayor o menor grado generar lesiones de tipo quemaduras en los órgano de la vista (ojos), o la piel.
La intensidad de radiación electromagnética que se produce en la acción generadora del arco, está relacionada con el tipo de proceso de soldadura aplicada, los tipos de metal presente en el arco, la longitud generada por el arco, el amperaje dado a la soldadura, y la atmósfera en que se produce el arco. Por ejemplo, la soldadura MIG genera una mayor intensidad de radiación que el tipo de soldadura con electrodo revestido, siendo aún de menor intensidad la soldadura TIG, y el corte con plasma.
En relación a la soldadura MIG, el tipo de gas aplicado incide en la intensidad de la radiación ultravioleta. Se ha establecido que en proceso con gas argón, la radiación es mayor que empleando dióxido de carbono (CO2)
Medidas de Control.
No se deben utilizar lentes de contacto, dado que al quedar expuesto a un tipo de microondas, podría secar el fluido entre el ojo y el lente, produciendo que la córnea se pegue al lente.
Utilizar lentes filtrantes, que tienen la particularidad de filtrar las radiaciones, el que deberá ser de acuerdo al tipo de proceso de soldadura.
En trabajos con soldaduras de Electrodo Revestido, MIG, o TIG, se deberá utilizar careta facial ( careta de soldador), a objeto de cubrir la cara y cuello.
Proyección de partículas incandescentes.
En general, la exposición al riesgo de proyección de partículas es común para todo los procesos de soldadura al arco. Ahora, dado que generalmente estas partículas o material fragmentado, se encuentran a temperaturas por sobre la normal, el contacto con la piel del trabajador, genera lesiones de tipo quemadura severa.
Medidas de Control.
La persona que realice el trabajo de soldadura, deberá estar premunido a lo menos de los siguientes elementos de protección:
Guantes de cuero de puño largo (tipo mosquetero), con costura interna.
Chaqueta y pantalón, o chaqueta y coleto de cuero.
Botín de seguridad
En trabajos de mayor envergadura, en donde se produzca gran desprendimiento de chispas o material fundido, se deberá utilizar además: gorra y /o cubre cuello, además de polainas de cuero
Con el objetivo de evitar la introducción de partículas en la ropa de trabajo, esta debe ser abotonada o ajustada a mangas y cuello y eliminar los bolsillos anterior.
Contacto con material sometido a temperatura.
Producto del proceso, los metales son sometidos a altas temperaturas, lo cual genera un riesgo para el trabajador que debe tomar o trasladar estas piezas en forma manual.
De Higiene
El proceso de soldadura o corte, genera el desprendimiento al medio ambiente de sustancias o partículas que al encontrarse en concentraciones por sobre los valores límites establecido, pueden producir efectos negativos hacia la salud de los trabajadores expuesto. Los elementos o sustancias más frecuentes son el Ozono, y los llamados humos metálicos. Por tanto, es de vital importancia el mantener una buena ventilación en las áreas de trabajo, y en el caso de recintos confinados, controlar el niveles de oxígeno.
COSECUENCIAS, CAUSAS Y COSTOS DE LOS ACCIDENTES INDUSTRIALES
CONSECUENCIAS
Conociendo el resultado final de un accidente, podemos describir la secuencia y por ende las consecuencias:
Factores Ambientales:
Espacio Físico
Orden
Limpieza
Iluminación
Desplazamiento
Ruidos
Interferencia
Factores Personales:
Capacidad Visual
Capacidad Auditiva
Capacidad Intelectual
Destrezas
Identificación con el trabajo
Estado de ánimo
Capacidad física
Factores de Seguridad:
Las máquinas
Las herramientas
Los equipos
Las instalaciones
Los métodos de trabajo
Los instructivos
Todos, pueden contener riesgos implícitos que podrían eventualmente desencadenar algún incidente. Ahora, como podemos identificarlos; veamos:
Atrapado o entre: es aquél accidente donde la lesión es producida por aplanamiento o parte lesionada entre el objeto en movimiento
Golpeado por: es el impacto recibido por algún objeto
Caídas (al mismo nivel): es cuando la persona se cae sobre la misma superficie donde se encuentra
Caídas (en otro nivel): es cuando el accidente se produce al caerse una persona de un nivel a otro.
Esfuerzos violentos: cubre la parte de esguinces, hernias y dolores lumbares o musculares.
Contacto con corriente eléctrica: son los contactos con energía eléctrica que producen conmociones y quemaduras.
Resulta muy conveniente aclarar que si bien las causas que podrían dar origen a los accidentes, resultan relativamente fáciles de identificar, no así se pueden predecir sus consecuencias. En efecto, un mismo tipo de accidente de trabajo puede causar muertes, lesiones o ninguna de ellas sino demora o interrupciones de procesos productivos y daños a la producción y a las instalaciones. En cuanto a lo que respecta a nuestro estudio, el accidente de trabajo no solamente ha de considerarse desde el punto de vista de las lesiones o muertes, sino también en cuanto a los daños materiales y pérdidas de tiempo.
Causas
Con el fin de promover la uniformidad en el análisis de las causas de los accidentes, ciertos grupos de empresas interesadas en el tema, han reunido todos sus esfuerzos para elaborar un método estándar, el cual ha sido bien recibido por las industrias, ya que mantienen unidades estadísticas para procesar lo relacionado a la ocurrencia de un accidente.
El sistema consiste en que una vez que se haya estudiado el peligro, se debe hacer una lista de los pasos a seguir en el trabajo, describir los posibles accidentes y cómo prevenirlos. No deben confundirse las causas básicas con las causas inmediatas. Por ejemplo, la causa inmediata de un accidente puede ser la falta de una prenda de protección, pero la causa básica puede ser que la prenda de protección no se utilice porque resulta incómoda.
Supongamos que a un tornero se le ha clavado una viruta en un ojo. Investigado el caso se comprueba que no llevaba puestos los lentes de seguridad. La causa inmediata es la ausencia de protección individual, pero la causa básica está por descubrir y es fundamentalmente investigar por qué no llevaba puestas los lentes. Podría ser por tratar de ganar tiempo; ó porque no estaba especificado que en aquel trabajo se utilizarían lentes(faltas de normas de trabajo), o porque los lentes son incómodos, etc.
Es pues imprescindible tratar de localizar y eliminar las causas básicas de los accidentes, porque si solo se actúa sobre las causa inmediatas, los accidentes volverán a producirse.
Causas Básicas
Las causas básicas pueden dividirse en factores personales y factores del trabajo. Las más comunes son:
Factores personales:
Falta de conocimiento o de capacidad para desarrollar el trabajo que se tiene encomendado.
Falta de motivación o motivación inadecuada.
Tratar de ahorrar tiempo o esfuerzo y/o evitar incomodidades.
Lograr la atención de los demás, expresar hostilidades.
Existencia de problemas o defectos físicos o mentales.
Factores de trabajo:
Falta de normas de trabajo o normas de trabajo inadecuadas.
Diseño o mantenimiento inadecuado de las máquinas y equipos.
Hábitos de trabajo incorrectos.
Uso y desgaste normal de equipos y herramientas.
Uso anormal e incorrecto de equipos, herramientas e instalaciones.
Causas Inmediatas: Las causas inmediatas pueden dividirse en actos inseguros y condiciones inseguras. Veamos algunos ejemplos de los más comunes:
Actos inseguros
Realizar trabajos para los que no se está debidamente autorizado.
Trabajar en condiciones inseguras o a velocidades excesivas.
No dar aviso de las condiciones de peligro que se observen, o no señalizadas.
No utilizar, o anular, los dispositivos de seguridad con que va equipadas las máquinas o instalaciones.
Utilizar herramientas o equipos defectuosos o en mal estado.
No usar las prendas de protección individual establecidas o usar prendas inadecuadas.
Gastar bromas durante el trabajo.
Reparar máquinas o instalaciones de forma provisional.
Realizar reparaciones para las que no se está autorizado.
Adoptar posturas incorrectas durante el trabajo, sobre todo cuando se manejan cargas a brazo.
Usar ropa de trabajo inadecuada (con cinturones o partes colgantes o desgarrones, demasiado holgada, con manchas de grasa, etc.).
Usar anillos, pulseras, collares, medallas, etc. cuando se trabaja con máquinas con elementos móviles (riesgo de atrapamiento).
Utilizar cables, cadenas, cuerdas, eslingas y aparejos de elevación, en mal estado de conservación.
Sobrepasar la capacidad de carga de los aparatos elevadores o de los vehículos industriales.
Colocarse debajo de cargas suspendidas.
Introducirse en fosos, cubas o espacios cerrados, sin tomar las debidas precauciones.
Condiciones inseguras
Falta de protecciones y resguardos en las máquinas e instalaciones.
Protecciones y resguardos inadecuados.
Falta de sistema de aviso, de alarma, o de llamada de atención.
Falta de orden y limpieza en los lugares de trabajo.
Escasez de espacio para trabajar y almacenar materiales.
Almacenamiento incorrecto de materiales, apilamientos desordenados, bultos depositados en los pasillos, amontonamientos que obstruyen las salidas de emergencia, etc.
Niveles de ruido excesivos.
Iluminación inadecuada (falta de luz, lámparas que deslumbran ...).
Falta de señalización de puntos o zonas de peligro.
Existencia de materiales combustibles o inflamables, cerca de focos de calor.
Huecos, pozos, zanjas, sin proteger ni señalizar, que presentan riesgo de caída.
Pisos en mal estado; irregulares, resbaladizos, desconchados.
Falta de barandillas y rodapiés en las plataformas y andamios.
COSTOS DE LOS ACCIDENTES
Son los daños a maquinarias que debe determinar el supervisor; se refiere al costo del daño en sí y al tiempo perdido de producción, y al costo de mano de obra. Todo esto lo debe determinar el departamento de contabilidad de la empresa. Una forma usual de determinación de daños, podría ser:
Costo por Unidades de Producción:
El departamento de contabilidad calcula el costo por unidad de producción que grava la fabricación y que incluye costos de supervisión, costos indirectos de mano de obra, pensiones y planes de HCM, SSO, impuesto, combustible, fuerza motriz, alumbrado, agua, depreciación, investigación, etc.
Costos de Maquinarias:
Incluyen los costos de reparación de la maquinaria dañada como resultado de un accidente, así como la pérdida de tiempo de producción. Ésta última partida se determina estableciendo la cantidad de tiempo que la máquina estuvo sin funcionar debido al daño causado por el accidente y estableciendo también el número de unidades de producción que se hubiese obtenido durante este período de tiempo.
Costos para el Trabajador:
Este procedimiento para medir los costos de los accidentes, se ocupa principalmente de los costos para el patrón. Además del sufrimiento físico por las lesiones, el trabajador también pierde dinero cuando ocurren accidentes con lesiones. La pérdida económica real del trabajador es elevada, en relación con su capacidad para poder soportar la carga económica extra. Por lo general el trabajador pierde la diferencia entre la paga por incapacidad y su sueldo regular, si su lesión tiene como resultado una incapacidad permanente, puede sufrir una pérdida continua de salario durante el resto de su vida. Si el trabajador se lesiona fuera del trabajo, tendrá que pagar sus gastos médicos e incurrirá en la pérdida de salario si la lesión lo incapacita para trabajar.
Disminución de los costos por accidentes:
El modo más seguro para disminuir todos los costos por accidentes que gravan a patronos y trabajadores, es reducir el número de accidentes implementando los mecanismos de control permanente y capacitación periódica, recomendando a todos los responsables de industrias, empresas, etc., que conozcan y verifiquen las condiciones en que se encuentran trabajando sus empleados, ya que esta situación va a traducirse directamente en la eficiencia y eficacia de su accionar diario.
EL SUPERVISOR Y LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
La prevención de accidentes es responsabilidad común de todos los que laboran en una empresa: la dirección ó gerencia, los supervisores y los trabajadores.
Métodos que utiliza el supervisor para motivar hacia las medidas de seguridad:
Medios Publicitarios
Carteles
Tableros
Publicaciones internas
Letreros
Comunicaciones en sobre de pago, etc.
Participación de trabajadores
Campañas y concursos de seguridad
Adiestramiento en primeros auxilios
Brigadas de bomberos
Investigación de accidentes
Programa de observadores de seguridad industrial
Programa de observadores
Estos programas se diseñan e implementan en las empresas con la finalidad de estimular el interés de los trabajadores hacia la seguridad .
Se piensa que toda organización debe tener conciencia de las ideas, sugerencias, observaciones, etc. De su personal; esto puede ser una mina de información valiosísima si son aprovechados adecuadamente.

termorociado

El Termorociado es un procedimiento de alta tecnología para la creación de recubrimientos superficiales funcionales: materiales específicos para exigencias puntuales.
Consiste en rociar un material metálico o no metálico fundido, con alta velocidad, sobre la superficie a recuperar, logrando así redimensionarla a sus medidas originales o protegerla contra el medio ambiente según sea el caso.
Mediante este proceso recuperamos piezas vitales de maquinaria industrial, averiadas o desgastadas por el uso, superando los estándares originales de la pieza nueva.
Principios Del TermorociadoEl proceso se describe como la proyección de partículas de material fundidas contra un material base, Estas partículas son disparadas a velocidades superiores al sonido, se incrustan adhiriéndose al substrato y entre ellas conformando así un recubrimiento denso fuertemente adherido al material base y con una dureza generalmente mayor al mismo material base.

Ventajas Del Termorociado• Resistencia al desgaste por: Abrasión, Cavitación, Erosión• Resistencia a la corrosión por agentes agresivos: Ácidos, Gases sulfurosos y solventes• Recuperación dimensional: Recupera dimensiones originales, donde el recubrimiento tendrá las mismas o mejores características que el recubrimiento original.• Es un proceso de baja temperatura que no supera los 200 °C durante la deposición del recubrimiento, eliminándose así las deformaciones y los cambios en la micro-estructura del material base, sumamente peligroso para la integridad física de la pieza.
Los materiales utilizados en el Termorociado pueden ser aplicados sobre superficies que no pueden ser soldadas, bien sea por su composición o por tener espesores muy finos.

Soldadura con Hilos Tubulares (FCAW)

La soldadura con hilos tubulares, es muy parecida a la soldadura MIG/MAG en cuanto a manejo y equipamiento se refiere. Sin embargo, el electrodo continuo no es sólido si no que está constituido por un tubo metálico hueco que rodea al núcleo, relleno de flux. El electrodo se forma, a partir de una banda metálica que es conformada en forma de U en una primera fase, en cuyo interior se deposita a continuación el flux y los elementos aleantes, cerrándose después mediante una serie de rodillos de conformado.Como en la soldadura MIG/MAG, el proceso de soldadura con hilos tubulares depende de un gas de protección, para proteger la zona soldada de la contaminación atmosférica. El gas puede ser aplicado ó bien de forma separada, en cuyo caso el hilo tubular se denomina de protección gaseosa, o bien, se genera por la descomposición de los elementos contenidos en el flux, en cuyo caso hablaremos de hilos tubulares autoprotegidos. Además del gas de protección, el núcleo de flux produce una escoria que protege al metal depositado en el enfriamiento. Posteriormente se elimina la escoria.

La soldadura por arco con núcleo de fundente (flux cored arc welding, FCAW) es un proceso de soldadura por arco que aprovecha un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. Este proceso se emplea con protección de un fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o sin un escudo adicional de gasde procedencia externa, y sin aplicación de presión.
El electrodo con núcleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte compuesto que consiste en una funda metálica y un núcleo con diversos materiales pulverizados. Durante la soldadura, se produce un manto de escoria abundante sobre la superficie de la franja de soldadura.
El aspecto que distingue al proceso FCAW de otros procesos de soldadura por arco es la inclusión de ingredientes fundentes dentro de un electrodo de alimentacióncontinua. Las notables características de operación del proceso y las propiedades de la soldadura resultante se pueden atribuir al empleo de este tipo de electrodo.
El proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su método de protección del arco y del charco de soldadura contra la contaminación por gases atmosféricos (oxigeno y nitrógeno). Una de ellas, la FCAW con autoprotección, protege el metal fundido mediante la descomposición y vaporización del núcleo de fundente en el calor del arco. El otro tipo, la FCAW con escudo de gas, utiliza un flujo de gas protector además de la acción del núcleo de fundente. En ambos métodos, el material del núcleo del electrodo proporciona una cubierta de escoria sustancial que protege el metal de soldadura durante su solidificación.
Normalmente, la soldadura por arco con núcleo de fundente es un proceso semiautomático, aunque también se emplea para soldadura automática y mecanizada.

soldadura MIG, MAG o GMAW

Este procedimiento, conocido también como soldadura MIG/MAG, consiste en mantener un arco entre un electrodo de hilo sólido continuo y la pieza a soldar. Tanto el arco como el baño de soldadura se protegen mediante un gas que puede ser activo o inerte. El procedimiento es adecuado para unir la mayoría de materiales, disponiéndose de una amplia variedad de metales de aportación.La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA, donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. Las perdidas materiales también se producen con la soldadura MMA, cuando la parte última del electrodo es desechada. Por cada kilogramo de electrodo revestido comprado, alrededor del 65% forma parte del material depositado (el resto es desechado). La utilización de hilos sólidos e hilos tubulares han aumentado esta eficiencia hasta el 80-95%. La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones. El procedimiento es muy utilizado en espesores delgados y medios, en fabricaciones de acero y estructuras de aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere un gran porcentaje de trabajo manual. La introducción de hilos tubulares está encontrando cada vez más, su aplicación en los espesores fuertes que se dan en estructuras de acero pesadas.

soldadura GMAW

La soldadura GMAW (Gas Metal Arc Welding) es un proceso semiautomático, automático o robotizado de soldadura que utiliza un electrodo consumible y continuo que es alimentado a la pistola junto con el gas inerte en soldadura MIG o gas activo en soldadura MAG que crea la atmósfera protectora. Hace que no sea necesario estar cambiando de electrodo constantemente.
Este proceso se utiliza mucho en industrias donde el tiempo y la calidad de la soldadura son cruciales. El principio es similar a la soldadura por arco, con la diferencia en el electrodo continuo y la protección del gas inerte lo que le dan a este método la capacidad de producir cordones más limpios (no forma escoria, por lo que se pueden formar varias capas sin necesidad de limpieza intermedia).
El método MIG (Metal Inerte Gas) utiliza un gas inerte (Argón, Helio o una mezcla de ambos). Se emplea sobre todo para soldar aceros inoxidables, cobre, aluminio, chapas galvanizadas y aleaciones ligeras. A veces es mejor utilizar helio ya que este gas posee mayor ionización y por lo tanto mayor rapidez de generación de calor.